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            酒钢实施“三化”改造 释放发展动能
            发布时间:2020年09月30日 12:15    来源:中新网甘肃
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              中新网甘肃新闻9月30日电 (通讯员 殷艺)关键检测数据实时掌握、实时感知设备传回的报警、炉内运行情况一目了然……在40余项绿色化、信息化、智能化技术的加持下,酒钢7号高炉长出了“眼睛”“鼻子”,“看”得见全景、“嗅”得到隐患,变得“耳聪目明”。

              从“黑粗重”到低碳绿色、智能集约,7号高炉正朝着安全、长寿、优质、低耗、高效目标加速迈进,仅一个月时间实现达产达标,目前日产达5500吨以上,煤比达125公斤/吨,燃料比实现550公斤/吨,主要技术经济指标均保持强劲增长势头,新旧动能转换提速,划出了一道“稳中有进、稳中向好”的上扬曲线。

              绿色成为最亮底色

              走近7号高炉,周围林木绿意盎然,花朵迎风摇曳,酒钢红色LOGO在蓝天白云的映衬下熠熠生辉……

              “在7号高炉优化升级过程中,除达到国家规定的环保标准外,我们还自加压力,重污染、高能耗项目坚决拒之门外。”7号高炉党支部书记李刚说,炼铁最担心的是在出铁、上料过程中产生烟尘,为此,7号高炉新增了高炉炉前、矿槽两套50万立方米滤袋箱式除尘器,增加2万平方米的过滤面积,并对除尘管道产尘点进行烟尘捕集器改造,减少烟尘外溢,改善除尘效果。优化升级后,除尘系统排放浓度降低到8.6mg/m3以下,不仅能够满足行业要求,而且提前达到国家小于10mg/m3超低排放标准。

              以往,高炉料罐均压煤气直接向大气放散,产生的烟尘、煤气和噪音会对周边环境造成一定程度的污染,同时浪费煤气资源。在优化升级中,7号高炉引进国内领先的料罐均压煤气回收技术,可以将料罐均压煤气引入干法布袋除尘器,回收至净煤气管网,不仅煤气得到了循环利用,而且降低了粉尘排放量。开炉投产后,料罐放散煤气回收率可达85%以上,大大提升了节能减排成效。

              李刚说,针对传统工艺高能耗、低利用率问题,7号高炉优化升级结合了酒钢周边原燃料基础,通过炉型优化,建成能够适应酒钢原燃料条件,绿色化、低成本、低消耗的高炉,并按照源头减量、过程管控、末端治理的原则进行工程设计和生产管控: 引进了管式胶带机,所有返矿实现机械化运输,避免了以往返矿运输时的撒料和二次扬尘;炉型设计在减少风口数的同时,适当向“矮胖”型调整,不仅大幅提升了高炉原燃料适应能力,工序能耗也得到大幅降低;采用环保卸料小车,料仓始终处于负压状态,尘不外溢,大大改善了职工作业环境……

              传统产业“减污增绿”,7号高炉投产以来,通过精心运行和有效管理,各环保设施运行效果良好,最大程度降低了原燃料、原材料及各种资源消耗,“绿色”已然成为7号高炉最亮底色。

              数据提供智慧决策

              过去,如果没有经过“千锤百炼”练就一双“火眼金睛”,很难预测出高炉内部变化趋势。如今,高炉不再是“黑箱子”,溜槽及料面红外热成像、配套全炉检漏、风口成像、水温差在线监测、炉缸侵蚀模型5项信息化技术的应用,使高炉从外向内、从下至上的运行状态逐一得到检测和监控,为高炉调剂和操作提供可靠数据支撑。

              7号高炉优化升级前,由于炉缸部分检测设备损坏,炉底、铁口、风口等关键区域温度监控手段不完善,炉缸关键部位侵蚀烧损不能及时预警,极易造成炉缸烧穿等事故。此次优化升级,引进了国内先进的3D炉缸侵蚀模型,增加了1655台传感器、740支热电偶,实现高炉“心脏”实时监控,重点监控炉底、铁口区、风口区、象脚区等薄弱环节侵蚀情况,建立了国内最先进的高炉炉缸侵蚀模型,可以做到事故提前预警,更加保证了设备设施本质安全。

              高炉冷却的目的在于增大炉衬内的温度梯度,致使1150℃等温线远离高炉炉壳,从而保护某些金属结构和混凝土构件,使之不失去强度。为延长炉衬工作能力和高炉使用寿命,以往都需要看水工分区、分点检测冷却水量和温度差变化情况。“7号高炉大约有600多块冷却壁、3000多根冷却水管,人工测量不能及时有效掌握高炉热制度变化,高炉操作调剂凭经验、靠推测,效果不佳。”李刚说,因此,7号高炉采用了国内先进的全炉检漏技术,增设了283台流量计,全面监控高炉冷却水系统每根水管的运行状态,为高炉“血液循环”提供诊断依据。

              高炉装上“最强大脑”

              “就像是高炉专家,既懂传热学、炼铁学,还会冶金、物理、化学等多学科知识,可实时为高炉调剂操作支招、诊断。”李刚说,酒钢从2017年3月开始建设炼铁大数据智能互联平台,目前,本部1—6号高炉已初步实现大数据共享和终端显示,7号高炉优化升级过程中,在实现数据共享和终端显示的基础上,新增二级推理系统、智能预警、诊断等功能,努力把7号高炉建成一座真正的智能化高炉,提升酒钢炼铁智能化水平。

              炼铁大数据智能互联平台,融合了工业物联网、工业大数据、机器学习、工艺机理模型等技术,搭建了高炉炼铁过程工艺优化和安全诊断体系,打破了炼铁信息孤岛,实现了炼铁生产过程的数字化、智能化。

              “炉况顺行,离不开‘高炉专家’的指导和帮助。”责任工程师杨斌一边说,一边演示,他点开了高炉大数据系统页面,炉况推理机结果发出“深料线,持续至少1小时”提示信息,同时给出了降低风量的操作建议。

              杨斌介绍,炼铁大数据智能互联平台建立了高炉稳定运行的智能预警体系,通过增加智能传感器,并且应用物联网技术,实现对高炉原料质量的有效监控,结合质量智能预警联动模型和产线一体化铁水质量管控追溯系统,实现高炉入炉原料质量的实时自动分析预警、自动诊断、自动联合,再加上高炉工长的操作判断和操作标准,对高炉进行操作调剂,更能保障高炉稳定运行。如今,现场操作人员还可通过手机、PC电脑终端,实时查看每座高炉的数据监测、模型分析、报表及高炉之间的数据对标等,更好地指导现场生产。

              除此之外,大数据智能互联平台利用人工智能算法、工艺机理模型等先进技术,实现对高炉数据的深度挖掘,准确有效提炼高炉稳定运行评价指标,建立高炉稳定运行评价体系,可以对高炉进行智能“体检”,给出“诊断结果”,使高炉更加“健康长寿”。 (完)

                 甘肃新闻网
            【编辑:刘薛梅】
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